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數字化車間管控提高管理效率

2023-06-16 15:59:16 次
車間主任苦惱的一天：從早忙到晚還是一團糟，車間管理為什么這么難！
今天是周五，某高端裝備制造廠裝配車間的張主任像往常一樣7:40到了辦公室，準備開始一天的工作，不同的是他今天有一位特殊的客人——智能制造方面的專家小智。張主任：“小智啊，你是第一次來我們車間，今天就和我一起體驗一下我一天的工作吧。”小智：“好的，張主任，一直聽說您的工作繁忙，今天我就和您一起看看。”
07:55
張主任帶小智換上勞保鞋去巡查車間現場。來到車間A工段的SQCDP看板處，小智看到看板Q區域還是一片空白，張主任：“應該是班組生產任務重，又忘填上去了。”他拿出手機給A工長打電話落實情況。處理完后又到了B工段，發現B工段S區域內容不全，昨天早會通報的幾個新問題，沒有同步寫上，他只好再給B工長打電話落實處理情況。處理完A、B工段的問題已經8點45分了。張主任：“等會9點還有個質量分析會，來不及去C、D工段巡查了，給他們兩個工長發信息確認一下算了。”
09:00
在質量會上，工藝質量人員說有的操作人員沒有嚴格按照工藝要求的參數執行；工長說操作人員一直是這么干的，有的工藝參數設置不合理；操作人員說輔材質量下降，某個磨料里的粉塵雜質明顯增多了；材料室說物料一直是物資部采購復檢合格的…….熱火喧天爭論到了10點半，也沒有分析出來什么原因，只能讓工藝員再跟蹤上幾批產品的生產過程，再落實一下會上提到的問題，收集好材料，下次再商討解決辦法。
10:30
張主任帶小智參加了車間的生產周會。在會上談到了本月的生產報表，結果MES上的完工數據不夠準確，A、C、D工段還沒報工，只好讓調度員小劉下來找幾個工長線下對接數據。之后說到下周要開工的幾個新產品的生產準備情況，結果發現還有20余項物料沒有到位，有廠內配套的、外部采購的、外協生產的，要是周末再不到位，下周就沒法按時開工了。會后，張主任跟小智說：“費老大勁引入的MES，也沒有充分用起來啊。另外，缺料對生產的影響太大了，看來下午得在生產部月例會上好好反映一下。”
17:00
張主任和小智從生產部開完月例會回來。會上他反映了下周計劃的缺料問題，可是生產部王部長也沒有什么好辦法，只能說是盡力再催催，讓下周無論如何也要開工，后邊實在不行了再調整計劃。在剛才的會上還接了個電話，車間有一臺重點設備早上故障了，工段早上就報修了，結果等到下午也沒見運保的人過去處理，只好給張主任打電話匯報了。張主任剛才打電話安排了一下，剛好這會該去現場巡查了，順便看看情況。
19:00
張主任巡查完現場的5S和安全情況，檢查了早上剩下的C、D兩工段，又落實了設備故障的問題，總算是能坐下喝口水了。看著桌子上的一堆文件，張主任嘆了口氣：“又是一個“挑燈夜戰”的夜晚啊……小智啊，你也跟我看了一天了，你說我這一天從頭忙到尾，結果事情越干越多，到底是怎么回事啊？”
小智：“張主任，您今天的工作確實很忙，我分析了一下，您看看是不是這幾類問題造成的……”
車間管理過程中有哪些難點
01、車間管理工作繁雜，線下開展焦頭爛額
現場安全、質量、成本、交付、人員管理依靠線下的SQCDP看板管理，存在更新慢、響應差、不靈活等弊端，SQCDP信息反饋、異常問題的跟蹤等仍通過線下會議報告、電話微信等方式進行，信息獲取效率低，異常跟蹤困難。
02、異常問題線下反饋，響應處理效率低下
設備故障等異常問題，缺少線上反饋與跟蹤管理機制，導致異常問題發現慢、處理慢，放大了異常問題對生產執行的負面影響。
03、現有系統側重執行，管控功能效果不佳
企業建設了多個業務系統，主要用途是業務執行，在業務管理上作用有限，比如通過MES系統可以了解生產進展的情況，但無法進一步了解當前存在問題詳情。如遇到生產停工待料問題，就無法通過單一的系統了解處理進展如何，對哪些月度關鍵任務產生了影響，具體怎么處理的，等等。
04、業務行為不夠規范，業務違規行為頻發
傳統車間管理中對業務行為監控的缺失，導致不合規的業務行為屢禁不止，頻頻發生。比如員工不按工藝執行，使工藝過程數據、檢驗數據丟失等問題頻發，事后對異常原因排查處理時困難重重。
張主任：就是這些問題，小智，那你有沒有什么好辦法呢？
小智：這些是制造企業車間管理上的通病，需要依靠車間全面數字化的管理模式來解決……
如何解決車間管理過程中的難點
車間數字化管理模式主要包括四部分。首先，構建車間的線上SQCDP管控功能，向車間主任實時、直觀呈現車間的生產業務信息，對異常風險問題主動識別、提早發現；其次，構建協同調度功能，通過高效的異常協同處理機制，最大限度降低異常對生產的影響；再次，借助數字化管控分析功能，對物料缺件之類的車間管理難題進行線上業務數據分析，輔助進行生產業務管理優化，提高生產運行穩定性；最后，通過線上系統實時監控車間的業務行為，對不合規業務行為及時發現、報警、制止，降低不合規業務對車間管理的影響。
車間數字化管理模式
圖1  車間數字化管理模式
01、基于透明化場景，實現線上SQCDP管理
針對現場情況掌握不便捷的問題，可以構建面向車間主任的線上SQCDP生產現場管理場景。
通過梳理車間SQCDP業務管理指標，實時監控指標結果，對暴露出的問題自動觸發報警，實現車間生產業務的線上實時呈現。
車間主任可以在PC端隨時查看車間的安全、質量、成本、交付、人員五大管理要素的實時運行情況，可以快速掌握現場的各類異常問題及處理進展。
數字化車間管控提高管理效率
圖2  線上SQCDP總控平臺
02、基于協同調度體系，實現異常快速處理
針對異常問題反饋慢、處理慢的問題，可以構建異常問題的線上協同處理場景。
車間主任可以通過線上異常協同處理機制，對SQCDP管控發現的問題或異常報警信息，進行異常問題的線上管理，實時跟蹤處理進展，并且對疑難重大問題可以通過升級為問題督辦，由領導親自督導問題解決。
線上異常報警、問題發起、督辦處理體系，將問題發現與問題處理的各層人員協同起來，形成解決異常問題的合力，提高了問題處理的效率，同時線上SQCDP看板可以把異常問題的處理進展和匯總信息實時呈現給車間主任閱知。車間主任在異常問題的管理上，從被動接收，轉變為主動掌握，更加高效、全面，不僅重大緊急事項盡在掌握，也避免了處理不及時導致“小問題”變成“大問題”。
數字化車間管控提高管理效率
圖3  協同調度體系
03、基于數字化分析，實現瓶頸業務優化
針對物料缺件等車間疑難業務問題，可以構建數字化管控分析的業務優化場景。
以物料缺件為例。首先，系統根據投產計劃、產品BOM進行齊套性檢查，提前識別齊套缺料問題，讓車間主任可以提前關注缺件是否影響重點任務的交付；其次，系統對識別出的缺料物資進行需求分類分析，識別關鍵缺料，通過線上SQCDP看板反饋出來，由車間主任作為重點工作進行跟進督辦，將缺件影響降到最低；最后，系統可以對到貨后的物資使用優先順序進行調配，并對關鍵物資的現有庫存進行預分配占用標記，可以減少車間主任在資源協調上的工作，釋放壓力。
借助線上系統進行數據分析，對業務管理中的瓶頸業務、難點問題進行優化改良，由基于人工經驗的判斷到基于數據驅動的智能決策，讓車間主任的工作聚焦在事項關鍵難點的決策、協調、處理上，而不必浪費精力在了解情況或者分析問題上。
數字化車間管控提高管理效率
圖4  瓶頸件號計劃協同管理
04、基于業務行為監測，實現管理精細化
針對業務行為不合規又無監管對管理造成影響的問題，如剛開工就報工，人工錄入錯誤等，可以構建業務行為分析監測場景，幫助車間主任實現車間精細化管理。
基于業務規范定義規則，通過線上系統實時監控從生產計劃排產、物料投產至成品入庫的全生產過程，將異常情況第一時間推送給管理人員，進行異常情況的快速識別、定位和管理處理，以保證生產業務的合規、高效開展。并通過SQCDP線上系統將異常信息、處理情況匯總后發送給車間主任進行閱知和管理。
通過對業務行為的自動監測，當不規范業務發生時，可以及時報警，及時處理制止，減少對正常生產的影響。車間主任可以快速掌握業務異常情況，及時做出響應，也減少了因業務行為不規范帶來的生產浪費，實現精益化管理。
數字化車間管控提高管理效率
圖5  業務行為規則定義及監控
張主任聽完連連點頭，“SQCDP看板要是能到線上，我一眼看過去，就知道哪里有異常，再也不用天天往現場跑，或者給他們打電話確認了；異常可以提前識別并應對處理，也不用擔心生產異常沒人管，或者被遺忘導致生產停工了；通過系統進行業務分析，能大大改善缺料導致生產中斷的情況，以后生產就能連續推進了；最后，全方位的行為監控分析，警示不合規操作，減少操作疏忽，讓異常無處遁形，我就可以抓住管理要點，專注過程，重視細節了！”
小智：是的，張主任，這樣您以后就不用再天天‘挑燈夜戰’了。
張主任：我明天就去找領導打建設申請報告，讓我們也快點用上這樣的車間管理新模式！
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