在生產管理中,產線的排程排產、進度進展、調度協調、上下游協作等:
往往因為信息不透明,進度延誤,開完一個會再開一個會……
往往因為基礎數據不準確,進展展現不真實、人員任務排不清楚……
往往因為信息不通暢,協作受影響,一天天的“等”需求……
生產管理的“難、雜、忙”
▎ 業務數據不貫通,管理效率低
生產制造涉及計劃排程、倉儲物流、生產執行、質量控制等多環節,不同環節的數據分散于各個業務系統,單工藝路線就跨越多個車間、數十道工序,再加上內網與工控網網絡環境物理隔離,各環節之間仍然存在斷點,并未實現數據連續流動,執行與管理效率低下。
▎ 業務數據利用不夠,風險難識別
受限于業務和系統的權責邊界,難以對生產過程相關的數據資源進行統一標準及全周期的有效管理,使得數據獲取程序繁瑣、數據利用率不高,大部分企業僅做簡單報表應用,數據價值難以充分體現。
▎ 業務進展看不見,管理難度大
生產管控過程未實現透明化管理,管理者無法實時獲取生產的計劃、產品、設備、質量等狀態,無法做到實時對生產線的監控及管理,生產調控缺乏數據支撐。
數據孤島嚴重、業務不可視、智能化水平低等問題,成為制造業普遍痛點。另一方面,伴隨著物聯網、數字化等數字孿生相關技術的成熟應用,越來越多的企業開始基于業務價值的重塑進行場景落地。
生產制造企業與數字孿生正在實現一場“雙向奔赴”。
數字孿生產線,“業務可視”初嘗試
“把工廠搬到虛擬空間里,對于管理人員或者工程人員來說,偌大工廠的管理和生產安排變得沒那么困難了。
打通數據壁壘,建立生產管理過程中SAP、PDM、ERP等系統數據和工控網環境下的生產過程數據、調試數據、設備數據等數據的獲取和連接通道,實現雙網數據貫通與歸集。
▎ 基于干凈完備的數據,構建數字模型
基于統一數據標準和產品全生命周期的完整描述,同時集合數據采集和數據建模等工作,構建車間產線場景模型,如:工位模型、人員模型、設備模型、車間布局模型等,使產線生產各要素一覽無余。
實時采集與處理生產現場的過程數據,包括:計劃進度、物資供應、設備運轉等,將過程數據與實體模型進行關聯與映射,構建產線總覽、計劃進度看板、生產保障看板、產線設備運行態勢等可視化場景,實現對產線生產的可視可控。
一圖革新生產管理
工廠里,數字孿生復制的不再是一輛自行車、一件戰衣,而是一條生產線。哪個工位需要哪些生產物料?哪個螺絲的力矩超差?“動動手指”就能知道答案。
價值1 上下游業務協同
基于統一的數據標準,實現設計、工藝、生產和測試驗證過程數據的統一采集、管理和共享,增強數據的關聯性,實現數據的集中管理,促進制造協同。
價值2 產線生產“看得見”
基于“人、機、料、法、環” 的生產對象,實現產線生產管控、設備狀態監控等生產業務的透明化管理,基于產線全景孿生,實時獲取信息并及時優化生產計劃和資源調度。